中国輸入OEMでの工場からの仕入れ方法(サンプルの発注から交渉・本発注・納品までの流れ)

中国輸入OEMで工場に商品の作成を依頼する場合に気をつけたいポイント・交渉の方法をまとめました。

流れとしては

1. 市場調査
2. 商品リサーチ・販売数調査
3. 競合調査

などを終えた後の

1. 仕入れ交渉
2. サンプル発注
3. 改良依頼・要望
4. 本発注
5. 完成
6. 検品
7. アセンブリ(パッケージ組み立てなど)
8. 発送

部分になります。

仕入れ交渉・MOQについて

仕入れ交渉の核心は、MOQ（最低発注量）をいかに合理化するかです。特に小規模な販売者や新規参入者は、「100枚からしか作れない」という制約がビジネス展開を妨げる要因になり得ます。中国輸入OEMにおける

一般的なアパレル工場のMOQは100～300点程度ですが、商品の複雑さや素材構成によって大きく変動します。例えば単色生地でシンプルなTシャツであればMOQ 100が標準的です。しかし、3色以上のカラーバリエーションを要する場合は「1色×100 = MOQ 100」から「3色 × 100 = MOQ 300」となります。さらに縫製工程が複雑（ジッパー、ボタン、タグの取り付けなど）な商品になると、MOQは400～500点にまで跳ね上がることも珍しくありません。

そのため工場への見積もり依頼では「生地種類」「色数」「縫製工程」を詳細に伝えることが不可欠です。情報が不足していると、MOQは想定より大幅に高くなるリスクがあります。

MOQを下げるための実践的な方法

交渉で効果的かつ現実的な戦略を以下の通り整理できます。

1. 価格調整によるMOQ引き下げ（コストパフォーマンスの見直し）
   MOQを80%に抑える代わりに、単品販売価格を10%アップするという交渉が可能です。この方法は「工場側にとっても利益が出る」という点で受け入れられやすいです。ただし最初から値上げを申し出るのはNG。まずはMOQの下限について話題にし、その後、「もし可能なら価格調整とセットで検討してほしい」など柔軟なトーンが重要。
2. 前払い比率の引き上げ
   前金30%／後金70%や50％／50％が一般的ですが、前金を70%以上にするか全額支払うことでMOQを下げてもらえる確率は高まります。工場側の資金繰りリスク軽減に貢献するためです。ただし「全額前払いしか受け付けない」工場には注意が必要。これは経営状態が不安定なサプライヤーである可能性が高いので、初回取引では避けた方が安全。2回目以降は通常のペイメント条件に戻すのがおすすめです。
3. 代行会社を活用した交渉力強化
   経験豊富な中国OEM代行会社に依頼すると、MOQの引き下げや納期調整などもスムーズに行えます。特に初めて工場と取引する場合、「日本語が通じない」「交渉力がない」といった課題を補完できます。ただし規模の大きな工場（年間売上数億円クラス）はMOQ100から下がらないケースが多く、相手側にメリットを感じさせないと応じてくれません。そのため「小さな工場を選んでも品質が不安定になるリスクがある」という点も認識しておくべきです。規模の小さい工場はコスト競争力が高い一方で、検品体制や技術レベルにばらつきがあります。
4. 複数商品を一度に発注することでMOQ効果を得る（シナジー戦略）
   同じ工場で別々の製品を同時発注する場合、各商品のMOQが合算されたり、生産スケジュールの調整によって「100枚単位」での受注でも総量として効率化されることがあります。たとえばTシャツ×2色＋パーカー×1色を同時に発注すれば、「MOQ 300でない」という条件が得られる可能性も。この戦略は、複数商品のリサーチ・販売計画に合わせて行うのが効果的です。
5. 長期契約を提示する（継続性アピール）
   「1回限りではなく、今後も3年間で年20万枚の発注を見込んでいます」といった形での提案が有効です。工場側にとっては安定した生産計画と利益見通しが得られることから、「MOQを下げる」ことに前向きになります。初回は小ロットで試し、その後の継続発注を見込むことで信頼関係が築けます。

注意点：MOQを下げたければ「工場選び」も重要です。規模が小さいほど交渉余地はありますが、品質管理能力に不安がある可能性があります。

• 初回取引では全額前払いを求められることが多いため、「2回目以降の条件改善」という前提で進めましょう
• MOQを100から50にする交渉は、工場によっては「リスクが大きすぎる」ため断られることも。無理な要求ではなく現実的な範囲内で提案すること
• 代行会社の利用はコスト対効果が高いと評価されるケースが多い。特に中国語非ネイティブが直談判すると、工場側から「信用できない」と見なされやすいため、信頼構築には必須です。
• MOQの変更は契約書に明記することが絶対不可欠。口頭での合意だけでは後々トラブルになるリスクが高まります。

最後に、MOQ交渉における最大のポイントは「相手にとってメリットがある提案をする」ことです。単なる要求ではなく、「こちらも責任を持って継続的に発注します」という姿勢を示すことで、工場側も協力を惜しみません。

☐ MOQ交渉の目的は、工場にとってもメリットがある条件を提示すること

☐ 初回取引では全額前払いを求められることもあるため、2回目以降の条件改善を前提に進める

☐ 工場選びはMOQ交渉成功の鍵。小規模工場＝品質低下リスクありを認識する

☐ MOQ変更は契約書に明記し、トラブル防止のための準備を怠らない

☐ 複数商品同時発注でMOQ効果を得る戦略を検討する

サンプルの発注

中国輸入OEMで工場に商品の作成を依頼する際、サンプル発注は品質確認と信頼性評価の第一歩です。複数の工場から同時にサンプルを受け取ることで、仕上がりや納期・対応力の差を正確に比較できます。

特に初めて取り組む場合、5～7社程度**同時発注が理想とされています。この規模で選定することで、「安いから」という単一基準ではなく、品質・コスト・サービス性といった総合的な評価が可能になります。

サンプル依頼の際には以下の点に注意しましょう：

• 発注前に必ず工場との契約書を用意する。特に「サンプル通りでなければ返品可」「品質不一致時の賠償義務」などを明記しておくことが、後のトラブル防止に直結します。
• 発注金額は通常500～1,000元程度。小ロットでも工場側の負担となるため、実際には「無料サンプル」を提供する工場も少なくありませんが、品質保障や迅速対応のために費用をかける価値があります。
• 納期は7～15日以内。これより長くなる場合は、その後の本発注での遅延リスクが高いです。

サンプルを受け取ったら、「見た目」「素材感」「仕上げ」を徹底的に検証し、納品前に修正要望書を作成して共有することで、本発注時のミスリスクが大幅に低下します。

また、代行会社を利用している場合でも、サンプルのチェックは自ら実施すべきです。第三者の意見も参考になりますが、「自分の商品」である以上、最終判断者はあなた自身です。信頼できる工場を選ぶためには、正確な比較と記録管理が不可欠です。

☐ サンプル発注は5～7工場同時進行で行う

☐ 発注前に契約書を用意する（品質保証条項付き）

☐ 納期7～15日以内の工場を選ぶ

☐ サンプル到着後、詳細なチェック記録を残す

商品クオリティについて

中国輸入OEMにおける工場との取引では、商品の品質をどう定めるかが成功の鍵です。サンプルや仕様書に依存するだけではなく、契約段階で明確な基準を設けることでリスクを回避できます。

クオリティ確保の5つの基本方法と実践的な活用法

中国工場とのOEM取引において最も影響力を持つのは「見本売買」です。しかし、単にサンプルを送るだけでは不十分。 以下は各手法の特徴と実際の運用上の注意点を整理したものです。

• サンプルが複数ある場合、どのサンプルを基準にするか明記しないまま契約すると後々トラブルに発展します。特に初期段階で送った「最初のサンプル」や、「修正版」「最終確認用」といった区別がないと工場も判断がつきません。
• ISO9001やJIS規格に基づく品質管理は、工業製品・電気機器などに必須です。例えばスマート家電のOEMでは「IP65防水」「UL認証」などの基準を仕様書に明記することが求められます。
• 銘柄売買は、有名ブランド（例：AppleやSony）との取引でしか成立しません。個人事業主が「○○ブランドの品質と同じ」と言っても工場側は信じませんし、法的責任を問われる可能性があります。
• 農産物・水産物などには標準品売買が有効です。例として青果物の場合、「1等級：長さ20cm以上、色味均一」といった基準を作成し、実際の納品とずれがあった場合に価格を5～10%引き下げます。
• 仕様書売買は機械部品・電子回路など精密製品で必須。図面（CADファイル）や3Dモデル、素材指定などを契約書の添付資料に含めることが不可欠です。

品質管理を成功させるための5つの実践ステップ

1. サンプル発注前に「クオリティ確認用文書」を作成します。内容は、素材・色味・サイズ誤差許容範囲（±2mmなど）、加工精度、ラベルの位置と文字情報などを明記。

2. 工場に送るサンプルには「このサインが入ったコピー」を同封し、「確認済み」という証跡を作成。これにより後から「見本がない」と言われても対応できます。

3. 改良依頼時には、画像付きで具体的に指摘します。「この部品の接着面が浮いています」「色ムラがあります」など、言葉だけではなく視覚的証拠を共有。

4. 検品段階では「AQL（允容不良率）1.0以上」という基準を明記。例えば3,000個の製品なら、不良が29個以内まで許容されるという意味です。

5. 代行会社に依頼する際は、「検品報告書」に「写真付き」「部品ごとのチェックリスト」といった明細を要求。単なる「合格／不合格」ではなく、どの部分でどう違うかがわかるようにします。

品質トラブルの回避ポイントと契約での取り決め方

工場側に納品期限やクオリティ基準を明示しないまま「発注」すると、後々責任が曖昧になります。 以下の条件は必ず契約書に入れるべきです：

• サンプルの返信・確認までの期間：通常7日以内
• 納品後のクオリティ不満足時の対応方法（再発注or全額払い戻し）を事前に定める
• 不良率がAQL基準を超えた場合の補償金：例えば「1.5%超えで20％値引き」などと明記
• 工場側に内部検査報告書（Inspection Report）を提出させることも条件に入れる。これにより、代行会社のチェックが不要になるケースもあります。

また、実際に納品された商品について「自分自身で再確認する」ことは必須です。最終的なクオリティは、「工場側がどう言ったかではなく、自分が見た結果」という原則を貫きましょう。中国輸入OEMでは情報の非対称性に注意し、すべての判断基準を明文化することが成功への第一歩です。

☐ サンプルに「確認済み」の印をつける

☐ 契約書にAQL基準と補償条件を明記する

☐ 検品報告書に写真・部品ごとのチェックリストを要請する

☐ 自分で商品の品質を再確認してから販売開始にする

改良依頼・要望を伝える

複数の工場からサンプルを受け取った後は、品質とコストバランス を意識した選定作業が必要です。特に初回発注では「見た目が似ている」だけで採用せず、素材や縫製工程にまでこだわりを持つことが重要です。

サンプルの評価後には、納期・仕様・パッケージ などについて明確な要望を伝える必要があります。たとえば「生地は厚手のコットン100%に変更」「ボタンは木製で縫い付けではなく留め具式にする」などの具体的指示が可能です。

また、修正依頼を行う際には、一度のやり取りですべてを完璧に伝える ことを心がけましょう。複数回のメールで要望を細分化すると工場側も混乱しやすく、納期遅延や誤作成につながります。

具体的には以下のステップで進めると効率的です：

1. サンプル到着後、実物と仕様書・図面を照合する
2. 不足点や改善点を「問題箇所」としてリスト化し、「どの部分がどう変わるか」を明記
3. 工場に送る修正依頼文は、日本語で丁寧かつ簡潔な形で作成。中国語の翻訳も併用可能ならさらに確実
4. 変更内容について「再発注時の確認項目」として契約書や仕様書に記載する

注意：**サンプルで良さそうだったとしても、工場の対応力・コミュニケーション能力を軽視すると後々トラブルが発生します。特に中国語でのやり取りは「言葉のニュアンス」に非常に敏感なため、「要望」という表現だけで伝わるとは限らない点に十分留意しましょう。

本発注

めでたく本発注です。この段階では、工場からの納品スケジュールを厳密に管理しつつ、Amazonでの販売準備を同時に進行させましょう。30日～45日程度の製造期間が一般的なため、発注後は契約書で明確な納期と遅延時の対応策（例：7割引きでの買取）を条項に盛り込むことが不可欠です。特に季節性商品ではこれが致命傷になるため、早めの確認が必要。

発注後の作業フロー:

1. 製造進捗を週1回程度で工場に確認する（メールやチャットでの連絡）
2. 商品ページのライティング・画像撮影準備を開始。代行会社がモデル付き写真を提供可能であれば、納品前3～5日以内に完成させることが理想
3. FBA向けラベル作成やパッケージ仕様の最終チェックを行う
4. 広告戦略（Sponsored Products・Branded Content）を事前に設計し、リリース準備を進める
5. レビュー施策も本発注時点で計画する。初期10件のリアルレビュー獲得が販売成功の鍵となるため、サンプル配布やアフィリエイト連携を検討すること。

このように本発注は「製造」と「販売準備」の二面作業が並行して進行する重要なフェーズ**です。工場とのやり取りも、契約書で定めた条件を厳守し、「確認済み・承認済み」という記録残すことがリスク回避に直結します。

完成・納期について

中国輸入OEMにおける完成・納期の管理は、商品販売成功の鍵を握る重要なフェーズです。納期厳守と品質保証の両立が最も重要なポイントとなります。特に季節性のある製品（例：夏用グッズや年末商戦向け商品）では、1週間の遅延も販売機会を失う原因になるため、事前のリスク管理が必要です。

契約書には納期超過に対する具体的なペナルティ条項を明記しましょう。例えば「納品が2週間以上遅れた場合、商品代金の70％で買い取る」といった条件を入れることで、工場側に強いインセンティブを与えられます。中国での実務では契約違反に対する法的措置は困難であるため、過度な罰則を設けると逆効果になることも。バランスの取れた条項が望ましいです。

完成後には必ず代行会社による検品プロセスを実施します。工場から出荷される直前に、外観・サイズ・機能性・パッケージの品質までチェックしてもらいましょう。特にAmazon FBAへの納入では、不良品や仕様違いが原因でリジェクトされると時間とコストを無駄にします。

検品完了後はアセンブリ（組み立て・包装）を行い、その後発送へ進む流れです。この段階で代行会社が商品写真撮影まで対応できる場合、販売ページ作成の準備を大きく前倒しできます。検品済みデータや画像は、納入後2〜3日以内に入手可能なケースが多いです。

1. 完成した商品を受け取り、代行会社へ送付する
2. 検品依頼を出し、品質チェック結果の確認を行う（外観・寸法・機能）
3. 不良品や仕様違いがあれば即時修正要請。再製造が必要な場合は納期が延びる可能性あり
4. 検品合格後、アセンブリを依頼（パッケージ作成・梱包）
5. 発送手段を選定：軽量小物は航空便、それ以外は船便がコスト最適
6. FBAへ納品または日本の倉庫に一時保管してから配送

完成・納期管理の成功要因として「前もって検品スケジュールを工場と合意すること」が挙げられます。特に中国語でのやり取りでは曖昧さが出やすく、日程調整に時間がかかります。早めにアサインし、進捗確認のルーティン化も重要です。

☐ 契約書に納期遅延に対するペナルティ条項を盛り込む

☐ 完成後、必ず代行会社による検品を行う

☐ 検品結果を基に不良品の修正依頼・再製造手順を明確にする

☐ 発送手段と納品先（FBA or 日本倉庫）を事前に決定する

☐ 検品・アセンブリのスケジュールを工場と共有し、進捗管理を行う

検品・代行会社

検品と代行会社の役割：中国OEMでの成功の鍵

中国輸入OEMでは、工場とのやり取りだけでなく「品質管理」と「交渉支援」を担う代行会社が不可欠です。 特に1688.comのようなチャネルでの取引では、英語のコミュニケーション能力だけでは限界があります。中国語による直接対話が必要になるため、文化やビジネス習慣の違いが大きな壁となるのです。

初回から大量発注を求める日本人企業は多いですが、それらに「リピートがない」ことこそが工場側にとって不信感につながる主な要因です。ネットで副業として中国OEMが稼げるといった情報だけを見て参入し、「小ロットでも発注可能か？」と何度も質問を繰り返すケースは少なくありません。こうした行動は「取引の価値を見出せない」と受け止められやすく、結果的にMOQ引き下げや納期調整などの交渉が難しくなります。

そのため中国工場との信頼関係構築には、「代行会社」を通すことが最も効果的な手段です。特に検品段階でプロの目を介することで、品質不一致や仕様違いといったトラブルリスクが大幅に低下します。

代行会社を選ぶ際のポイントと活用法

• 実績のあるフォワーダーや物流業者も「代行会社」として機能しているケースが多い。売上規模が小さくても自社でロジスティクスを組んでいる企業はありますが、逆に100億円級の大手でも外部委託をしているのは事実です。
• 代行会社選びでは「検品対応力」が最も重要。単なる輸送管理ではなく、「出荷前の最終チェック」「仕様書と照合」「不良品の除外基準」など、品質保証に特化したサービスを提供できるかを確認しましょう。
• 商品写真撮影まで代行してくれる会社は非常に貴重。モデル付きで高画質な画像が得られれば、日本到着前にAmazonやECサイトの商品ページ作成が可能になり、販売開始までのスケジュールを大きく前倒しできます。
• 検品時のチェック項目は「外観」「サイズ精度」「材質確認」など。特にアパレルや小物製品では縫い目・色ムラ・素材の厚さなどが評価ポイントとなり、これを専門業者に任せることで品質リスクを最小化できます。
• 外観： 印刷ミスや汚れ、歪みがないか確認
• サイズ測定： 実際の寸法が仕様書と一致するかどうか（±1mm以内を推奨）
• 材質： 本物の生地を使用しているか、代用素材ではないかチェック
• パッケージ： ラベル・シールが正しく貼られているか、破損がないかも確認

検品後の対応と次工程へのスムーズな移行

代行会社を通すことで、「納品前」に品質不良を発見できる可能性が飛躍的に高まります。 例えば、100個の製品のうち3個だけ不良だった場合でも、検出時点で再生産や交換手続きが可能になります。逆に日本到着後に気づいた場合は返金・再注文までの期間がかかり、販売スケジュールに大きく影響します。

また代行会社は「アセンブリ（パッケージ組み立て）」の手配も可能。工場が製品だけを納める場合でも、「箱詰め」「ラベル貼り」「ギフトボックス化」といった仕上げ作業を依頼できます。これは自社で行うよりもコスト効率よく、品質の一貫性も確保可能です。

注意：代行会社に「検品とアセンブリ」のすべてを委託しても、「契約書上の責任は最終的に発注者にある。そのため、信頼できる業者選びが最も重要であり、過去の実績やクライアント評価もチェックすべきです。

代行会社活用のまとめ：リスク回避と時間短縮

☐ 検品は工場出荷前に代行会社に依頼する

☐ 検品項目を事前共有し、基準を明確にする

☐ 商品写真撮影も代行会社に依頼し、販売準備を前倒しする

☐ アセンブリ作業も代行会社に委託可能か確認する

検品・代行会社の役割：中国OEMでの成功の鍵（補足）

平均して、検品を代行業者に依頼した企業は不良率が40％以上低下するというデータがあります。 これは単なる「チェック」ではなく、「プロセスとしての品質保証」という価値があることを示しています。特に小ロットでのOEMでは、1個でも不具合が出ると販売に大きな影響を及ぼすため、検品は絶対不可欠です。

私の会社も代行会社を利用しており、その結果として納期遅延や品質トラブルの件数が大幅に減少しました。また商品ページ作成までの期間が1週間短縮されたことも大きな成果です。中国輸入OEMで成功するためには、「工場との交渉力」と「検品管理能力」を両立させる仕組みづくりが不可欠。代行会社はその橋渡しの役割を果たす唯一の存在と言えるでしょう。

アセンブリ(組み立て)

パッケージは通常製品の工場とは別のパッケージ専門の工場に依頼することになります。なぜなら通常工場は特定の商品を作ることには長けていますがそれ以外は苦手な場合が多いためです。デフォルトで選択できるパッケージは、実際に使用する際の印象を大きく左右するため、ダサいものが多いのが実情です。商品の第一印象である外装に差をつけたいなら、ここでの工夫が勝負になります。

アセンブリ（組み立て）段階では、「パッケージ設計と製品の完結」を同時に進めることが重要です。特に小ロット発注や初回納品の場合、工場が「仕様通りにまとめてくれない」というリスクがあるため、事前に明確な指示書（アセンブリマニュアル）を作成し共有することが不可欠です。

注意：パッケージ専門の工場へ依頼する際は、「納品単位」や「梱包方法」も明記しないと、実物がバラバラに届くケースがあります。特にAmazon FBA向けには、ラベル貼付位置・破損防止対策（緩衝材の配置）など、物流上の要件を事前に確認しましょう。

1. アセンブリ依頼先は「パッケージ工場」または「OEM総合メーカー」に絞る。通常製品の生産ラインとは別に組み立て専門の設備を持つ企業を選ぶことで、品質とスピードを両立できます。
2. 依頼前にアセンブリマニュアルを作成し、画像付きで伝える。工場側が理解できない指示はトラブルのもとです。特にラベル位置や部品の向き・配置を明示する必要があります。
3. サンプル発注段階で「組み立て済み」の状態も確認。単にパッケージだけではなく、完成形として見た時の品質や外観が問題ないかをチェックします。
4. 納品前に代行会社による最終検品で「アセンブリ誤り」の有無も確認。部品不足・逆取り付けなどは、製造工程では見過ごされがちです。

このように、アセンブリ段階での細かい管理こそが「差をつけるポイント」であり、単なる納品ではなく商品の最終品質保障に直結するプロセスであることを認識しましょう。特に小ロットでスタートする際は、「一回目の完成形」が次の販売戦略やリピート発注の鍵になります。

アセンブリに必要な手間を軽減したいなら、代行会社と連携して「完成品納品」まで一括管理するのが最も効率的です。工場とのやり取りだけでなく検品・梱包・ラベル貼付もすべて任せられるため、初心者でも安心して進められます。

実際の依頼例：パッケージ＋部品組み立てを一括で発注した場合、納期は通常より10〜14日短縮されるケースも。複数工場に分けて依頼すると遅延リスクが高まるため、「単一のアセンブリプロバイダー」を選ぶことを強く推奨します。

注意：組み立て工程で「不要な部品を含める」「ラベルなしでの出荷」というミスは、Amazonの検査で即却下されるリスクがあります。依頼先に明確かつ詳細な指示書を作成する習慣をつけましょう。

アセンブリ段階で失敗すると、「商品が届いても販売できない」状況になるため、事前の準備と確認は絶対不可欠です。このプロセスをしっかり管理できれば、後々の出荷や在庫運用でも大きな安心感を得られます。

ポイント：アセンブリは「最後の仕上げ」ではなく、「品質保証とブランド印象を決定する最終フェーズです。ここに投資することで、評価が大きく変わります。

依頼前にチェックすべき項目（代行会社利用時も必須）：

☐ アセンブリマニュアル（画像付き）の作成と共有済みか？

☐ 納品単位（1梱包あたりの個数）が明記されているか？

☐ ラベル貼付位置・方向を正確に指示しているか？

☐ 梱包材（緩衝材、段ボールの強度）が物流要件に合致しているか？

☐ 検品前に代行会社がアセンブリ完了状態を確認済みか？

一工夫で差がつく、まさに「価値の最終調整」を行う場です。ここでの品質管理こそが、「再購入意欲」と「評価向上」に直結します。

発送・倉庫納入

中国輸入OEMにおける発送と倉庫納入の流れは、商品が顧客に届くまでの最終フェーズであり、コスト管理や通関リスク、時間的スケジュールにも大きく影響します。この段階で失敗すると、Amazon FBAでの販売開始日が遅れたり、在庫切れによる評価低下につながるため、事前の計画とプロセスの把握が不可欠です。

発送方法の選定ポイント

輸出時の運搬手段は船便（LCL/FCL）か航空便で大きく分かれます。通常、重量・体積に応じて最適な手段を選びましょう。

• 軽量・小型の商品：3kg未満かつ10cm×10cm以下の場合は航空便がおすすめです。発送から到着まで5～7日**で届くため、即販売戦略を立てられるメリットがあります。
• 重量・容量がある商品：10kg以上または積み込み可能数が20箱以上の場合は船便を選択。輸入コストは航空便の約3分の1程度に抑えられます（例：100kgの貨物、中国→日本で航空便税金約6,500円/kg vs 船便480円/kg）。
• 配送時間とコストのバランスを考慮し、「2週間以内に到着が必要」なら航空便、それ以外は船便が基本です。ただし、季節商品やセール期間前に納品する場合は事前計画で航空便も検討すべき。

Amazon FBAへの直接納入 vs 日本倉庫経由の選択基準

通関トラブルを避けるために、必ずしも日本倉庫に一時保管する必要はありませんが、以下の条件では「一度ロジモプロなどの代行会社を通す」ことを強く推奨します。

• 仕入原価が100円以下の商品（例：プラスチック小物）で、インボイスに販売価格の3割を記載できない場合
• 関税回避目的でのアンダーバリュー行為が疑われる**：Amazon FBAへの直接納品では「インボイス上、商品代金は販売価格の30%以上」であることが通関要件として明記されています。これにより、原価150円で販売価格500円の商品でも、税申告書には150円（＝500×3割）を記載する必要があります。
• 複数種類・色違いのパッケージが混在している場合：納品時に誤差が出やすいので、代行会社による再検査と分類が必要

通関トラブルを回避するためのインボイス対応策

中国工場から送る際は、「仕入原価が販売価格の3割未満」でも、必ず日本側で適正な金額を記載したインボイスを作成し代行会社へ提出する必要があります。これにより、関税課徴や商品差し戻しが防げます。

特に注意すべきは「原価が安すぎる商品」**（例：10円のキーホルダーを250円で販売）において、「3割＝75円」と記載する必要がある点です。実際には工場に支払った金額より高い値段をインボイス上表示しなければならないため、代行会社のコストが増えることを理解しておきましょう。

納品後の流れ：在庫確認・アカウント連携

発送後は以下のステップで最終チェックを行いましょう：

1. 倉庫到着通知を受領し、FBA在庫状況の更新確認（約1～3営業日）
2. Amazonアカウントで「納品スケジュール」に登録された商品が正しく反映されているかチェック
3. 在庫数と合計数量の乖離がないか確認（例：100個発注 → FBAでは98個しか入っていない）
4. 販売開始日が予定通り設定されているか、広告キャンペーンとのタイミングを合わせるため調整

代行会社を利用することで、「発送後から在庫確認までの一連のプロセス」は自動化されやすく、誤差も最小限に抑えられます。特に初回取引では「何が問題か分からない」という状況になりやすいので、信頼できる業者選びが成功の鍵です。

実際には多くの事業者が、「日本倉庫経由」を選択することで通関トラブルを回避し、安定した在庫管理と販売スケジュールを維持しています。コストは多少増えるものの、長期的な視点で見るとリスクマネジメントとして非常に効果的です。

中国OEM工場選びのポイントと失敗しないリサーチ方法

信頼できる工場を見つけるための検索キーワードの使い方

中国OEM工場選びにおいて、最初に取り組むべきは「正確な検索キーワード」の選定です。広範囲すぎるキーワード（例：「服を作る工場」）では候補が膨大になりすぎて情報整理ができず、逆に必要な情報を見逃すリスクがあります。絞り込み力のある検索キーワードを用いることで、信頼できる実績を持つ工場とマッチングしやすくなります。

• 商品の種類＋「OEM」「受託生産」（例：「アパレル OEM 工廠」）
• 製品特徴＋「生産可能」「小ロット対応」（例：「防水バッグ 小ロット 生産可」）
• 資格・認証を明記している工場を探す場合、「ISO9001 認証 工廠」といったキーワードが有効です。

B2Bプラットフォームでの検索では、過去6か月以内に取引実績がある工場を優先的に選ぶことが重要。長期更新のないアカウントは倒産リスクや業務停止の可能性が高いため注意が必要です。

B2Bプラットフォームでの評価・レビューを正しく読み解くコツ

「5つ星」だけに頼るのは危険。一部の工場は自社サイトやSNSで高評価をリクルートするケースも少なくありません。正しい判断のために以下のポイントをチェックしましょう。

• レビュー数が10件以上**であること：少ないと信頼性に欠ける
• 「製品の品質は期待通り」「納期厳守」などの具体的な記述があるか
• ネガティブなコメントにも反応しているか（例：「仕上がりが悪かったため返金対応あり」という内容）
• 画像付きのレビューは信頼性が高い。特に実際の製品写真や梱包状態を確認できる場合、品質管理体制に問題がない可能性が高い。

現地視察やオンライン会議で確認すべき実務的なチェック項目

工場選びにおいて「直接見る」ことは決定的に重要です。遠隔でのやり取りだけでは見逃しがちなリスクが多数存在します。現場の清潔さと作業員の意識は、品質管理体制を端的に示す指標。

• 機械設備のメンテナンス状態**：異音や錆びていないか。定期点検記録があるかどうかも確認する。
• 作業員がマスク・手袋などを着用しているか（特に食品関連、医療系製品の場合）
• 在庫管理の仕組み**：原材料棚と完成品棚が混同していないか。RFIDや在庫システムがあるかどうかも重要。
• 社内での品質チェックフロー（QC工程数、検査基準書有無）

最低限必要な工場情報（資格、設備、生産能力）とその重要性

信頼できるOEM工場を選ぶためには、以下の基本情報を必ず確認する必要があります。

• 事業者登録情報**：中国の「営業許可証」や「税務登記番号」があること。これらは企業が法的に存在しているかを裏付ける
• 生産設備の一覧（縫製機、印刷機、検品装置など）とその稼働状況の確認
• 月間最大出荷量**：1ヶ月に何個まで作れるか。納期計画が立てられるかどうかを判断する基準となる
• ISO9001、CE、FCCなどの認証保有状況（特に輸出先国で要件がある場合）

資格や設備の確認が不十分な工場に発注すると、後々の検品段階での不合格・返金要求・販売停止リスクが高まります。 例として、「製造認証なし」で食品容器を生産した場合、輸入国の規制違反により商品回収や罰則に直面する可能性があります。必ず契約前に確認し、文書化することを推奨します。

☐ 検索キーワードに「OEM」「小ロット対応」などを含める

☐ B2Bプラットフォームのレビュー数が10件以上であるか確認する

☐ 設備状態と在庫管理の仕組みを視察時に確認する

☐ ISO9001やFCCなど必要な認証を取得しているか確認する

中国OEMでの工場からの仕入れ方法(サンプルの発注から交渉・本発注の流れ)まとめ

中国OEMでの工場からの仕入れ方法（サンプル発注から交渉・本発注の流れ）

中国輸入OEMでは、信頼できる工場選びとMOQ交渉が成功の鍵です。 一度に複数の商品を同時発注することで、生産効率が向上し、MOQ引き下げにもつながります。特に初めて取引する場合、「無料サンプル」ではなく、500～1,000元程度の費用をかけることで工場側への配慮と信頼関係構築につなげましょう。

以下のステップで流れを確実に進めることで、品質・納期・コスト面でのリスクを最小限に抑えることができます。それぞれの工程では「確認事項」を意識し、トラブル回避への備えも徹底しましょう。

1. 市場調査と商品リサーチ：販売数や競合分析を行い、「需要があるかどうか」という前提を確立。特に小ロット発注を考えるなら、ニッチなターゲット層に焦点を当てることが有効。
2. 複数工場の選定とサンプル依頼：5～7社程度から同時発注。納期・対応力・品質感を比較することで、最適なパートナーを見極められます。
3. 契約書の作成と条項確認：サンプルが不一致の場合の返品可否や賠償義務を明記。口頭での合意は無効であり、必ず文書化することが重要。
4. 修正要望と品質確認：サンプルを受け取ったら「見た目」「素材感」「縫製の仕上がり」を詳細にチェック。ミス防止のために、修正依頼書を作成し共有する。
5. MOQ交渉と支払い条件の提示：前払率を70%以上にするか、長期契約の見込みを示すことで、工場側にメリットを感じさせましょう。特に「1回限りではなく継続発注を見込んでいる」と伝えることが効果的。
6. 本発注と生産スケジュール管理：納期は通常7～15日以内を目標に。遅延が続く工場には注意し、代行会社の監視体制も活用しましょう。
7. 検品・アセンブリ・発送：完成前に最終チェックを行い、パッケージや梱包方法も確認。海外輸出には関税情報と通関手続きの準備が欠かせません。

工場選びでは「小規模＝MOQ低下」という単純な考えは危険です。 品質管理体制や技術力にばらつきがあるため、初回取引で全額前払いを求められるケースも。2回目以降の条件改善を前提として進めることが基本戦略となります。

MOQ変更は契約書に明記するというルールを守らず、口頭での合意だけでは後々トラブルになるリスクが高まります。工場側にとってのメリットがある提案（例：長期発注予定・前払い率アップ）が成功への鍵です。

☐ サンプル発注は5～7社で同時実施し、比較検討を行う

☐ 契約書に「サンプル不一致時の返品可否」と「賠償義務」を明記する

☐ MOQ引き下げの交渉では「工場にとってメリットがある」提案をする

☐ 初回取引は全額前払いを求められても、2回目以降の条件改善を前提に進める

☐ MOQ変更は契約書で明記し、口頭での合意に頼らない

中国OEM仕入れの成功には、「情報収集＋交渉力＋リスク管理」が三位一体で必要です。 PDCAサイクルを回し、各工程での教訓を次に活かすことで、長期的に安定したビジネス体制が築けます。少しずつ進んでいきましょう。